昆山達亮（liàng）塑膠模具有限公司

在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前（qián）沿部分已經冷卻，使他們不（bú）能完全（quán）融合，便在（zài）匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注（zhù）塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔（róng）體或其他物體是否凝固，以（yǐ）及（jí）澆口處（chù）是否有異物，以防止模具排氣孔（kǒng）堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風（fēng）孔，或通（tōng）過重（chóng）新定位澆口，或通過適當（dāng）降低夾（jiá）緊（jǐn）力並（bìng）增加排氣間隙來實現重新閉（bì）合（hé）加速合流的匯（huì）合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短（duǎn）高壓注射時間，降低注射壓力等措施（shī）。

二、 原因：精密注塑（sù）模具加工（gōng）脫模（mó）劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中，通（tōng）常隻有少量的脫模劑均勻地（dì）塗布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑（jì）的用量應盡可能減（jiǎn）少。

三、原因：精密注（zhù）塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易（yì）形成焊（hàn）接痕跡。如果塑料部件的內（nèi）外表麵在相同的地（dì）方產生焊縫細（xì）紋，通常（cháng）是由於材料溫度太低而導致焊（hàn）接失敗。

    解決方案（àn）：可適當（dāng）增加機筒（tǒng）和噴（pēn）嘴的溫度，或延長噴射（shè）時間（jiān）以提高材料的溫度。同時（shí），應控製（zhì）模具（jù）中冷卻（què）劑的（de）吞吐量，以適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情（qíng）況下，塑件在（zài）焊縫（féng）處的強度差。如果在產（chǎn）生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部（bù）件上進行局部加熱（rè），並且模塑部件的熔接部分的局（jú）部溫（wēn）度升高，則塑料部（bù）件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模（mó）具（jù）加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則（zé）會導（dǎo）致（zhì）焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保（bǎo）塑料部（bù）件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且（qiě）壁厚應（yīng）盡可能均勻。