昆山達（dá）亮塑膠模具有限公司

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塑料模具設計要考慮的結構因素及相關知識

塑膠模（mó）具設計又以正（zhèng）確的塑（sù）料製品設計為基礎,模具設計和製造與塑（sù）料加工有密切關係。塑料加工的成敗,很大程度上取決於模具設計效（xiào）果和模具製造質量,塑料模具設計需要想到的結構要素有:

1、分（fèn）型麵,即模具閉合時凹模與（yǔ）凸模相互配合的接觸表麵。它的位置和形式的選定,受製品形狀及外（wài）觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結（jié）構、脫模方法及成型機結構等因素的影響。

2、結構件,即複雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加工周期、成本、產品質量等,因此設（shè）計複雜模具核心（xīn）結（jié）構對設計者（zhě）的綜合能（néng）力要求較高,盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設計（jì）方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小，製品（pǐn）精度等級低，要（yào）求使（shǐ）用性能好，無裂紋，耐折（shé）彎，且需大批量生產。本次模具設計成一（yī）模八腔結構，並解決了（le）以下幾個（gè）問題

一、澆（jiāo）注係統的平衡問題多型腔（qiāng）模具在設計時盡可能讓所有型腔在相同（tóng）的時間進料，由於型腔數目（mù）的增多（duō），必然是分流道長度增加，熔料達到型腔前，注射壓力及熔料熱量（liàng）會有較大損失，若分（fèn）流道設計稍加不合（hé）理（lǐ）塑（sù）件可能產生的缺陷，如一腔（qiāng）或數腔注（zhù）不滿的情況，或是即時住滿，卻存在諸如熔接不良或是（shì）內部組織（zhī）疏（shū）鬆等缺陷，如是（shì）調高注射壓力，又容易產生飛（fēi）邊。論文中的設計分流道采用非平衡式布置的方（fāng）式，通過設置澆口和分流道的尺寸（cùn），將注射工藝調到值，保證各型腔收縮率一致，最精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可避免產生熔接痕，分子具有定向性達到（dào）折彎不斷裂的要求。

二、冷卻係統的設計本次冷卻裝置的設計原則是在不增加模具（jù）本（běn）身結構的基礎（chǔ）上設計冷卻裝置，在滿足冷卻所需要的傳（chuán）遞麵積和模具結構允許的前提下，冷卻回（huí）路的數量盡可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能（néng）的大，在上下（xià）型腔板和動定模板上加（jiā）工冷卻水孔，安裝時（shí）上型腔（qiāng）板的冷卻水孔與（yǔ）定（dìng）模板（bǎn）的水（shuǐ）孔對接，然後用（yòng）密封圈密封，下型腔板（bǎn）的冷卻水孔與動模板水孔對接，也（yě）用密封圈密（mì）封，水孔（kǒng）的在上下型腔板和動定模板排布。